东风装备：阔步迈向智能制造
东风装备公司发力智能制造，打造具备国际先进水平的模具开发能力、高档数控机床智能加工能力、国内一流的焊装生产线制造能力
“电脑屏幕上，是即将投产的东风日产武汉新工厂的生产线安装调试现场，提前在电脑中就可以实现调试前的现场预演，直接进行评估和检验，可节省现场调试时间30%以上。”
11月6日，在东风设备制造有限公司焊装作业部，记者看到了汽车制造行业目前最尖端的技术之一——虚拟调试技术的最新应用。
历经半个世纪的自主发展，依靠强大的技术能力，东风装备走在中国制造技术的前沿。随着“中国制造2025”规划的推进，东风装备正阔步迈向智能制造。
整车焊装线实现8个车型混流生产，技术水平国内一流
东风设备焊装作业部机器人组组长丁鹤介绍，虚拟调试技术已成功应用于东风日产先进工程中心地板总拼、东风雷诺BM30成型焊接工位、东风本田三厂地板线等项目中。
目前，东风设备整车焊装线可实现8个车型混流生产，生产节拍站上每小时75辆台阶，达国内一流水平。东风设备还掌握了机器人滚边岛设计制造调试、数控化柔性夹具开发、机器人示教应用等关键核心技术。
东风智星star2.0，是东风设备最新升级研发的生产线智能管理系统，属国内首创。该系统可实时自动采集设备数据、生产过程数据和质量数据，实时分析被加工零件信息和生产线OEE，实时统计刀具、动能消耗以及设备维修保养和易耗件更换情况，为设备健康管理、产能提升或优化提供数据分析。目前，该技术已成功应用于重庆长安缸体缸盖生产线、东风本田零部件公司轴承座生产线等。
通过推广应用柔性、高效、智能、复合的制造装备，东风设备有力提升了汽车制造行业的加工效率和加工品质，带动汽车行业向智能制造方向转型升级。
为用户提供集成开发及整体交钥匙解决方案，引领行业发展方向
在工业品行业，东风设备也通过智能技术的运用，在杰克缝纫机项目上取得骄人成绩。杰克缝纫机二期平缝、包缝项目由36台DH400系列高速加工中心、9台专机及桁架物流系统组成，该生产线使操作工由原来的200人缩减至几个人，自动化和数字化水平处于行业领先水平。
“自2015年东风设备交付杰克缝纫机首条智能加工线，项目当年被评为浙江省‘机器换人十大示范工程’之一后，我们就一直作为战略客户，为杰克完成了四期生产线，订单总金额近4亿元。”东风设备机床技术开发部部长兰兵说。
今年8月19日，东风设备收到广西玉柴机器股份有限公司的中选通知书，中选玉柴缸体高精度高柔性加工生产线。该项目是国家科技重大专项《国六商用车发动机缸体缸盖高精度高柔性加工生产线示范工程》课题，生产线将实现缸体、缸盖年产能3万台，将信息化与自动化高度融合，并在国内工业领域实现示范应用。
凭借良好的技术能力，东风设备不断为用户提供集成开发及整体交钥匙解决方案，为汽车动力总成、汽车零部件及一般工业品等行业提供专用机床及自动线、柔性加工设备及柔性加工线、智能化物流设备及物流方案，技术水平引领国内行业技术发展方向，可与国际顶尖品牌同台竞技。目前，东风设备位列中国机床工具行业30强第6名。
今年，东风设备先后承接沈阳华晨《轿车用汽油发动机缸体、缸盖柔性生产线示范工程》、重庆长安《汽车发动机缸体缸盖高精度高柔性加工生产线示范工程》等各类国家重大专项，进一步提升了进口替代能力，巩固了东风设备在动力总成领域“国内领军、国际领先”的行业地位，推动了我国机床行业向中高档市场转型升级。
模具业务研发、制造能力及规模居国内行业前列
焊装、机床、模具，是东风装备三大核心业务。目前，东风装备机床、焊装业务不断通过智能制造向新的技术领域迈进，模具业务也致力于为用户提供整车模具、检具、自动化工装的集成开发。
东风模具冲压技术有限公司模具分公司为东风启辰新车型制造的发动机机罩模具，就积累了该公司近4年来多款车型铝板车身外覆盖件模具的开发经验。
“顺应汽车轻量化要求，积极扩展轻量化产品门类，这几年，我们一直在努力。”该项目经理李任路雄说。
东风装备模具业务产品覆盖乘用车、商用车，研发、制造能力及规模居国内行业前列。近年来，研究开发了交互式自动模具设计、废料滑落模拟、镶块多件一体化加工、双金属铸造、激光淬火技术、机床快速仿真技术、自动化无人化加工等核心设计制造技术。每年新增1-2项专利，7-8项专有技术及著作权。以高端薄钢板外覆盖件模具为主导产品，已经开发完成30余款车型的侧围和翼子板，并形成每年开发7-8款侧围的能力。
当前，东风装备模具业务已经具备开发日产原始车整车车型模具的能力，为英菲尼迪等C级轿车设计制造的模具达国际先进水平，并顺应发展趋势，逐渐向轻量化车身模具方向转型升级。
技术创新无止境，东风装备正以国际先进水平的模具开发能力、高档数控机床智能加工能力、国内一流的焊装生产线制造能力，为东风整车单元、国内外客户提供整车及动力总成生产线和技术升级服务，为行业进步贡献“东风装备力量”。