“五一劳动奖章”获得者黄遵国：东风商用车全平台车型持续领先对手100-200kg
黄遵国（右）与同事研讨技术解决方案
黄遵国，东风商用车技术中心第一商品开发部技术总师，2019年湖北省“五一劳动奖章”获得者。自2017年负责轻量化工作后，黄遵国带领团队在整车轻量化及收益改善方面取得丰硕成果：东风商用车全平台车型持续领先对手100-200kg，市占率持续提升；实现单车平均降本数千元，三年累计降本数亿元。
作为为客户创造经济效益的生产工具，“多拉”“快跑”是用户对商用车最强烈的诉求。黄遵国和团队对运煤车型进行轻量化优化后，比竞品轻了200千克，每年能够为客户增收4000-6000元，这使东风商用车煤运车的市场占有率快速提升。
黄遵国团队负责的轻量化任务涉及五大平台、共50多个车型。要实现整车轻量化，必须对每一个零件进行轻量化可行性分析，他们整理出重点零件优化提案近300条。但零件研发周期长短不一，想要满足整车开发节点，挑战颇多。
因此，轻量化项目团队成立之初，便创新性地采取了联合办公方式，让技术、材料、CAE、试验等相关人员集中办公，对车上的每一个零件逐一进行技术分析，在此过程中形成短、中、长期的技术规划，以保证整车轻量化的持续领先。
例如国内首创的“铝合金传动轴开发”项目，2017年开始策划起，黄遵国和团队从设备、工艺、技术各方面逐一攻关，攻克了焊接、精度、成型等多项行业技术难题。值得一提的是，铝合金材料对焊接的质量和精度要求非常高，攻克摩擦焊这一焊接工艺技术难题，有力提升了商品的核心竞争力。
铝合金传动轴的研发不仅为轻量化带来的收益，对整车的燃油经济性、操纵稳定性、舒适性等其他特性的提升也有很大贡献。正是认清了这项技术挖潜的重要性，黄遵国觉得再难、再苦都值得干，最终他带领团队把这块硬骨头啃下来了。目前该技术已顺利商品化，实现零件总成降重15kg、油耗降低3-5%，对整车平顺性也有改善。该项技术领先国内竞品至少2-3年。
同时，黄遵国还承担了国家项目“高灵活度多轴商用车创新悬架及转向系统关键技术研究”。其中，自主研制的KC试验台各项技术指标在国内处于领先，在行业首创使用了无接触的双目测试系统，测试效率由竞品测试2小时缩短到15分钟，测试工况比竞品增加了3种，为研究商用车的转向及操纵稳定性提供了检测研究平台。该项目得到了鉴定专家的高度认可，顺利通过国家验收。目前，已完成10多辆车的KC特性测试，解决了制动跑偏等问题。
在项目的推进过程中，保证时间节点是保障商品如期推向市场的一个非常关键的因素。因此要保证工作细致入微，落实到设计、材料、工艺的每一道工序中，充分做好技术风险管控，确保整车质量。
东风商用车技术中心第一商品开发部主任工程师刘成虎谈及黄遵国的工作态度时说道：“黄总是一个很认真的人。轻量化项目是由数百个技术方案汇总而成的项目，每一个项目他都会亲自跟踪，遇到了问题，他都会在各个部门之间推进协调。”
在疫情期间，为了保证项目按时间节点正常推进，黄遵国团队常常要工作到晚上十一二点。“商品按时推向市场非常关键，只能提前不能延后。”黄遵国认为满足市场需求永远是第一位的。
“想要打造东风商用车领先新优势，在轻量化方面必须做到比竞品更轻、更可靠。”作为奋战在一线的东风商用车“老研发人”，黄遵国深知肩上责任之重。黄遵国说，作为东风商用车的技术研发人，要善学、肯钻、敢为，勇于创新，忍得住寂寞，做别人不敢做、做不到的事。