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造一辆汽车，分几步？

简单说，两步：先生产零部件，再组装。

但汽车零部件，成千上万，关键要拥有“汽车工业之母”的模具。

目前，十堰市张湾区依托汽车模具核心企业——东风模具冲压技术有限公司模具分公司，大力推进汽车智能装备及零部件产业集群建设，力争打造10万吨级汽车模具制造产能，冲刺全省汽车模具行业的“航母”。

铝板模具开发行业领先

位于十堰工业新区东风汽车零部件集团工业园的东风模具冲压技术有限公司模具分公司生产车间内，大型冲压机轰隆作响，吊运、装配、调试等作业秩序井然。今年正月初四，东风模冲模具分公司就开工了，员工们两班倒，全力以赴保订单交付。

通俗说，模具就是“模板”，有了“模板”，才能“依葫芦画瓢”批量生产零部件。汽车制造中，70%左右的金属零部件要靠冲压模具加工成形。据统计，制造一辆普通轿车平均需要约1500个冲压模具。

为摆脱“卡脖子”之痛，2016年起，模具分公司开始探索研发铝板模具。

“摸着石头过河，经过无数次设计、试制，我们积累了大量技术经验、实验数据，然后加以改进。”东风模具分公司首席工程师李成说，经过技术人员攻关克难，模具分公司铝板模具2018年首次实现量产。

截至目前，模具分公司已研发制造出20多款车型铝板模具，客户覆盖东风日产、神龙、东风乘用车、东风猛士、岚图等。在东风日产模具供应商中，该公司铝板模具研发及制造能力位居第一。

“可以骄傲地说，我们的轻量化高端铝板模具技术目前处于行业领先地位。”李成介绍，东风模具技术的突破，推动了十堰市乃至全国逐步摆脱高端模具依赖进口“仰人鼻息”的窘境。

模具检测缩短至十分钟

“十堰的模具企业要在全国走在前列，关键还是不断提升技术含量。”十堰市张湾区政府相关人士介绍，经过不懈努力，该区模具产业已聚集形成一支300余人的高技术高技能专业化人才队伍，拥有国际一流的大型机械压力机、大中型高精度数控铣、激光淬火等设备100余台（套），以及国内领先的信息化、数字化、自动化、智能化的产品开发制造技术，实现了全过程数字化制造、高精度铸件生产、精净成型工艺、无人值守“黑灯”产线等工艺技术。

模具分公司车间现场，建有一条300米长的模具转运轨道。今年43岁的女工王燕，手持轨道操作遥控器，点下按钮，重达40吨的汽车侧围铝板模具轻松转运到位。

模具检测区，检测员手拿“球形复眼”设备，检测汽车左侧围拉延模具。检测主管罗秋波介绍，“球形复眼”是一个手持式激光扫描仪，由两只“眼”、三个激光头、132个反射点组成。

“现在检测只需10分钟，精度在0.02毫米以内。”罗秋波说，以往检测模具成品，主要靠人力手工检测，先在模具上贴点、喷粉，检测设备要放在安装架上，3个人围着模具转，进行拍照，耗时至少2个小时。现在只需一扫，所有数据上传电脑，与数模一对比就知道哪里需要进行调试，提升了模具检测效率。

去年底，东风模具分公司所在的张湾汽车智能装备及零部件特色产业基地入选国家火炬特色产业基地。截至目前，该区20余家模具企业，协同开展整车模具开发、设计、制造、装配，具备年产40个整车车型模具制造能力，产品不仅供应东风、大众、比亚迪等国内各大车企，还出口美、英、法、俄等10多个国家。

（文章转载自2月14日《湖北日报》09版，内容有删改）