杨佳涛：不拘一格做设计
杨佳涛（右）在现场与同事沟通
从“小杨”到“杨工”，十年间，同事们对杨佳涛称呼的变化中，更多的是对他专业能力的认可和尊重。
从非标和工装夹具设计岗位到专用车设计岗位，从技术员到产品开发部主管工程师，再到2020年挂职产品开发部副部长，东风专用汽车有限公司产品开发部专用车设计主管工程师杨佳涛，在市场和现场的摸爬滚打中，通过创新创造为东风专汽创造了可观的经济效益。
“设计出成本低、市场满意度高、可制造性强的上装产品。”是他一直在追求的目标。
立足市场，适应性开发提升产品竞争力
“杨工，杭州区域有一家大型快递公司有批量的上装订单需求，与我们公司标准结构差异较大，我们需要先去了解一下需求和产品结构，计划今天晚上出发。”
“我没有问题，随时可以出发。”
为拿下订单，杨佳涛随销售人员连夜赶往杭州拜访用户，及时了解属地上装的结构和用户的需求。返回公司后，他和团队成员，根据客户需求加班加点设计产品方案。从市场调研、产品设计、样车试制、方案改进、批量生产，仅用了不到一个月的时间就实现了70台车的交付。
如何提升市场和客户对上装产品满意度，进行适应性开发，降低成本，缩短交付期？这一直是困扰专汽人的难题。作为产品设计人员，杨佳涛紧密围绕市场，开展市场调研工作，对各区域的需求进行梳理，在做好专用车订单管理的同时，积极开展新产品研发、适应性产品开发、产品标准化、降本增效等工作，不断提升上装产品的市场竞争力。
扎根现场，创新改善为企业发降本增效
“杨工，现在我们的车箱前板连接板种类有四五种，与底板边框安装时，特别容易用错，造成很大的返修工作量，并且影响我们产品的质量，请帮忙想办法改进一下。”
“好的，我们马上进行改进。”
对于同事们的求助，杨佳涛向来都不会拒绝。接到问题反馈后，他马上组织设计团队进行现场调查和方案设计，对前板连接板结构进行优化，将零件由五种统一为一种，当年的车厢装置数量一下子减少了900多种，同时也实现了产品降成本近10元/车。仅此一项改善就为公司降成本约5万元。
坚持“只要现场有需要，随时进行现场配合、服务”的理念，杨佳涛主动深入到生产一线，进行现场服务，及时发现问题并解决问题。2019年，他累计现场服务、配合新品生产、试制200余次，解决现场反馈的问题80多项，服务效果得到了各部门的好评。同时，他带领部门设计团队克难奋进，多措并举提升生产效率，CRM系统订单评审周期由2018年的1.23天，减少至2019年0.87天；订单设计周期由2018年的3天，减少至2019年2.8天，为保证产品的按期交付贡献了强有力的技术保障。
在做好专用车订单设计的同时，杨佳涛积极开展新产品研发、产品标准化、降本增效等工作。2019年共完成了公司新品开发项目3项，适应性开发项目8项，产品结构改善15项，实用新型专利授权2项，降成本提案12项，实现技术降成本80余万元。
因为杨佳涛的主动担当和重要贡献，他两次荣获东风商用车有限公司“模范党员”，一次荣获东风商用车有限公司“员工标兵”，多次荣获东风专用汽车有限公司“优秀党员”、“服务明星”、“改善明星”等荣誉称号。
“一个公司是由成百上千的员工组成，只有每个人都抱着一颗负责任的心对待工作，那公司才会更有凝聚力和战斗力，员工个人才能收获更多成长。”杨佳涛表示。