【小改善 大不凡】提高钢材利用率 一年可降本60万元
东风本田冲压2科品质系实施工艺改善
一直以来，东风本田都鼓励员工改善创新，为企业发展降本增效，又能提升员工技能水平。尤其是新冠肺炎疫情发生后，为达成生产经营目标，东风本田广大员工更是抓紧推进降本增效工作。东风本田冲压2科品质系创效挖潜，计划通过对钢板原材料进行弧形排样落料加工工艺的改善，实现单台车降成本3.2元。这项改善将于今年6月落地实施，一年降成本可达60万元。
受国内钢卷材料供应商工艺水平的限制，2014年东风本田某款车型导入验证时，这款车型引擎盖内板的钢板原材料供应商所能提供的钢材最大卷宽为1600mm，零件的长宽尺寸为1760mm×1155mm。东风本田只能通过长、宽对调，将钢卷切割成1760mm×1155mm矩形钢板落料生产，材料利用率仅为60.75%。
随着钢材供应商技术的不断提升，最大卷宽达到1780mm，能满足该车型引擎盖内板长边弧形排样落料加工的工艺需求。2019年，冲压车间2科品质系积极与钢材厂家对接，开展发动机罩内板工艺改造的可行性分析和测试。今年品质系继续跟进这项改善，并分析得出结论：通过采取弧形排样落料工艺加工，材料利用率可提升至67.14%。
该项改善的牵头人、东风本田冲压2科品质系系长李伟介绍，冲压2科实施冲压落料排样工艺改善之后，材料利用率将提升，改善前10吨的卷料可以落料1253片，改善后可达1385片，可以多生产132个零件。单台车可降成本3.2元，一年降成本可达60万元。
据了解，东风本田于2004年就导入了本田公司的NHC活动。NHC活动以创新为引领，以改善为目标，以提高员工素质为根本，通过工作小组、任务团队等形式，使员工广泛地融入和参与到生产改善和经营管理中。通过这一富有中日文化特色的活动，员工的创造能力、自主性和热情得以激发，也不断地深化着东风本田的降本增效工作。2019年东风本田员工共提出优秀合理化建议22300余条，团队创新和改善课题2141余个，开展品质、技术类攻关76项。