科学高效降成本 精打细算过日子
动力总成机加车间员工不断精益生产
动力总成事业部对刀具进行全生命周期管理
（记者 孙波 文/图 特约记者 章柏）对汽车企业来说，2020年的“倒春寒”来得有些猛烈，新冠肺炎疫情更让地处疫区的东风商用车有限公司深受影响。作为其重要业务单元，东风商用车动力总成事业部开源节流两手抓，一方面持续加强利润导向，开展经营体制改革；另一方面积极推进新品导入工作,为市场占有率提升注入强心剂。同时，通过大数据监管、技术降本、管理降本，以及建立以利润为中心的划小核算单元体制等方式，不断增强全员利润意识，全力以赴挽回疫情造成的损失。
利用大数据“精准施策”
作为动力总成事业部降成本示范单元，工装科降成本的“算盘”就打得啪啪响。
临近月底，工装科主任工程师刘卫宾开始对当月刀具工装费用进行梳理。他介绍，动力总成事业部共有五个机加车间，刀具占整体工装费用的60%，磨具占25%，刀辅具占8%，针对前三位消耗，他们都做了具体的降本明细。刘卫宾打开电脑，各类细化数据全然呈现在记者面前。
刘卫宾从事工装技术和管理工作已有30年，在他看来，如今降本空间越来越小，必须将工作做得更细，利用大数据“精准施策”。在他的电脑里，3月份主要刀具信息一目了然，每个车间领取刀具数量，每种刀具使用情况、修磨情况、修磨精度等均有清晰记载。
“从动力总成属性来看，机加工艺刀具可分为孔加工、面加工、齿轮加和螺纹加工四大类，拿面加工刀具来说，铣刀消耗就占到40%。”刘卫宾说，通过监控不同类型刀具使用情况，计算成本，筛选出消耗占比较大的刀具，才能进行有针对性的改善。
他给记者算了一笔账，一把直径10毫米的国产标准整体硬质合金内冷钻头，采购单价400元，单次使用寿命200件，可修磨长度为10毫米。通过自主修磨，可将钻头寿命再延长5倍，合计加工1200件，合计单件消耗只需0.33元。
“从数据上就可看出自主磨修对刀具成本控制的贡献度，因此，刀具什么时候进入报废阶段非常关键。”刘卫宾表示，工装科对刀具进行全生命周期管理，从采购到使用、到再利用、再到报废，每个环节都有严格监管。
技术降本和管理降本双管齐下
“该花钱的钱要花到刀刃上，能少花的钱要少花，能不花的钱坚决不花。”这是工装科科长熊涛常说的一句话，在他看来，降成本一定是建立在科学的前提下，配合精益的管理方式来完成。
“今年我们的工装降成本任务是800万，压力大，但在任务面前，没有条件可讲，技术降成本和管理降成本必须双管齐下。”熊涛说。
从技术层面，工装科着眼进口工装国产化、工装结构优化、刀具使用寿命延长、各类废旧工装再利用以及工艺参数优化等，减少浪费，降低工装技术成本。在管理方面，不断精细化采购内容，将重要消耗品进行消耗排序，随后再对其价值、结构、精度、使用场合、国内外对标等进行多维度比较，力求做到每一分钱都花在刀刃上。
近年来，不论是东风商用车有限公司层面，还是动力总成事业部层面，“精打细算”的思想和“一切成本皆可控”的理念，越来越普及、越来越深入人心。战市场、求生存，打造成本优势，成为全价值链的共同认知。
让成本意识扎根员工心中
除前述举措外，动力总成事业部还建立以利润为中心的划小核算单元体制，将事业部利润目标分解到各车间、各班组，实现“人人有指标，重担大家挑”，增强全员利润意识；同时，促进车间从成本管理向利润管理转变，开拓视野、精益生产，积极挖掘收益课题，支撑利润目标达成。此外，同步启动划小利润核算单元激励机制，按照“多劳多得”原则，在达成事业部利润目标前提下，让员工参与分享超额利润，激发员工积极性、创造性，鼓励员工自主承担经营压力。
工装降成本任务指标同样分解到了工序。动力总成事业部机加三车间曲轴二班班长郑斌介绍，针对班组负责的7道工序，他们都制定了详细的费用支出明细；在班组工装管理方面，他们以日统计、周汇总、月度分析的方式进行管理，并建立相应的成员考核制度。
“考核不是目的，我们希望成本意识能像质量意识一样，扎根到员工的每一个动作当中。”机加三车间车间主任刘九红介绍，针对工装降成本，车间设立了8个课题，其中7个课题下放到班组。
如今，《降低加工中心镗刀消耗》《降低曲轴回火炉动能消耗》两个课题正在郑斌所在的班组推进。“实现《降低加工中心镗刀消耗》，预计可降低50%的刀具成本。”在郑斌的班组管理手册上，各项数值综合评定显示，3月份，班组完成工装整体降成本2万元。“方向对了，努力就会有回报，完成全年降成本任务，我们有信心。”郑斌说。