东风商用车车身厂以问题为导向 车身制造高可靠
车身厂员工进行质量检查
车身厂机模修车间员工进行随线质量服务
数说质量-97%：今年以来，东风商用车有限公司车身厂冲压一车间精准施策,实现快速、精准发现质量微缺陷，确保冲压件品质提升与班产顺利完成，推动产量质量“双提升”，一次交检合格率由95%增长至97%。
（记者 江唯唯 文/图 通讯员 于辉）4月21日上午10点，在东风商用车有限公司车身厂冲压一车间，一件件驾驶室大顶盖随着传送带流出冲压自动线，线边的员工正专注地检测着下线大顶盖的品质。
“这里是车身制造的第一道工序，也是车身质量控制的源头。我们一定会竭尽全力保证大顶盖焊缝砂眼缺陷为零。”东风商用车公司车身厂冲压一车间党支部书记郭辉说，当天他们要完成900件大顶盖生产任务，但是保障产品质量是完成任务的前提。
以问题为导向，车身厂全方位加强产品过程质量管控，创新检验方式，开展重点质量问题攻关。
“大顶盖焊缝砂眼缺陷曾是一个让我们很苦恼的问题。”郭辉介绍说，一块大顶盖长约2.15米，宽约2.33米，面积较大，供应商送来的原材料由两块激光板材拼接而成，中间有一条焊缝，“这就导致了焊缝可能存在我们用肉眼难以分辨的砂眼现象。如果未能发现砂眼，则会存在车顶漏雨的可能性。所以必须杜绝这一隐患。”
焊缝砂眼防不胜防，但光线是无孔不入的。通过数轮研讨，冲压一车间决定利用这一原理，在自动线线尾皮带机中部加装两组强光地灯，让强光扫射流动的顶盖焊缝。如果出现砂眼裂缝，光就会穿透砂眼，方便员工随线挑选出不合格件。
“随线零件100%过光检测，大大提升了大顶盖焊缝砂眼缺陷检出率。”冲压一车间主任彭斌说。除了创新检验手段持续提升产品品质，冲压一车间还持续加强质量微缺陷预防和管控，在目视板上标注每个零件常见微缺陷部位和状态，让员工明确质量自检自控重点项目。
“在线边就有一块质量微缺陷预防&管控目视板。图文并茂清楚地标注出每个零件常见微缺陷部位和状态，让员工明确质量自检自控重点项目。”冲压一车间装配二班班长马正伟说，“这样既方便我们了解常见的质量微缺陷，又帮助员工掌握避免质量问题发生的方法。”
除此以外，冲压一车间还全力提高全员质量意识，并通过持续关注生产现场质量状态、高效处理现场质量问题方式，推动产品质量提升。
“从去年四季度开始，车间启动了质量走访活动，本着将下道工序视为本工序顾客的原则，认真了解下道工序在质量等方面的建议，并制定改进措施。”郭辉告诉记者，不久前，她和车间员工一起，走访了内饰一车间、内饰二车间，收集到一些下道工序对冲压件质量的新要求。
“同事们主要提出了车门外板锁孔的毛刺和前围挡板保险盒毛刺的问题。”郭辉说，“这几个地方是异型孔，不好处理，我们及时与机模修车间沟通协调，进行模修改善，解决了毛刺问题，消除了零件划痕，也提升了下道工序作业人员的操作安全度。目前，下道工序对我们的质量反馈已经大大减少，冲压自动线的一次交检合格率也由95%增长至现在的97%。”
发挥党员先锋模范作用，共同推进质量建设。今年3月以来，冲压一车间党支部与机模修车间党支部加强支部共建活动，定期开展因模具问题导致质量问题沟通会，并加大模具预修管理和现场支援力度，减少生产过程质量问题。
4月21日下午3时30分，东风商用车车身厂机模修车间主任刘贵元又出现在了冲压一车间。当天上午生产的挡板出现了毛刺，虽说随线服务的模修工们已经重新调整好了模具。但刘贵元还是来到了冲压一车间，和质量员、模修工确认生产情况和后续解决方案。
“我们的部分生产现场已经搬到了冲压一车间，同时每班次都会安排3名模修工进行随线质量服务，确保能够在第一时间解决生产中发生的模具问题。同时通过强化模修工对预防保全的责任意识和质量意识，尽量将磨具问题消除在生产线之外。”刘贵元表示。
（短视频，扫一扫 记者：柳导夫）