【小改善 大不凡】巧妙改善为发展加油
东风汽车底盘系统有限公司车轮工厂改善中心发展纪略
改善中心“巧妙改善机构小组”讨论项目改善
(通讯员 曾木成 文/图）现场改善理论与实践，正风靡全球企业，成为解放和发展企业生产力的“妙手”。
2018年年中，东风有限启动APW推进工作，东风零部件集团公司确定车轮工厂（时为车轮公司，当年底改制为工厂）为重点推进单位。为加强推进工作，车轮工厂成立改善中心。
两年来，东风汽车底盘系统有限公司车轮工厂改善中心团队执着于现场改善活动，也创造了无限精彩。仅2019年，车轮工厂改善中心完成改善课题12项、各种小改善46项，创效96万余元，并减少用工9人。今年以来，在企业的复工复产工作中，改善中心的工匠们更是加快节奏推进项目改善，助力企业战高产。
型钢焊机焊接辅助上下料机构辅助装置改善“五一”上线（左为赵文鹏，右为操作工）
两个改变 高标准打造一流改善中心
车轮工厂改善中心成立时，提出从改善理念、工作方式两个方面的转变，高标准打造一流的改善中心。
作为负责人的改善专家国振江，按照日产创新改善管理模式强化新理念、新知识、新方法的培训，制定出改善中心现场管理规范、作业安全规范、标准作业等一系列规范要求，迈出深入展开改善第一步。
改善从改变习惯、树立标准起步。国振江从《工厂现阶段水平和日产公司的差距》课题入手，对改善中心成员开展先行培训，使大家充分了解工厂现阶段与国际先进工厂的生产模式差距，明确方向和目标。之后，国振江在工作习惯培养上率先垂范，从点滴细节示范做起，使大家逐步增添信心。
为建设改善中心，他们科学规划场地、设备、办公等布局，打造一个集作业、培训、展示为一体的改善中心场所。改善中心实作场地原来是修复班场地，作业现场堆满各种材料及废旧工位器具。国振江根据场地规格等现有条件设计出各个功能区。由班长赵文鹏带领组员搬运来近60吨钢材，快速将设备安装到位，改善了通风、照明条件，一个因陋就简却整洁有序的改善中心快速建成。
改善中心从团队“两个改变”起步运行，国振江、赵文鹏带领大家按照新标准、新要求展开改善工作，通过合理平衡安排任务，组织各工种穿插和搭接、立体交叉作业，加强协同，团队效率不断提高。
“老工厂的这个改善中心是一股新生力量，希望带动更多的人参与改善。”前不久，东风零部件公司副总经理叶征吾到该厂视察改善中心，看到工作场所划分的培训区设施完备、标识醒目，作业区材料、辅具摆放规范，人员作业有序，这样称赞道。
国振江（右）与赵文鹏改善制作
两场展示 叫响改善中心名号
改善中心承接的第一单任务，是工位器具标准化工作。车轮工厂历年累积下数以千计形形色色的工位器具，在他们手中修复、改造后“闪亮”起来。
“拿下这单任务，我们鼓足干劲干了几个月。每天要修理的几十个料箱、架子，大多数存在焊缝开裂、支架变形等问题，尤其是不允许的焊缝重叠焊接很多，材料尺寸规格也不一样。”赵文鹏回忆说，他们制定了统一改善方案，对开裂的焊缝重新打坡口焊接，增加焊接面积；对变形的支架，按图纸要求统一更换为标准件。
首场工位器具改善展示后，该厂的料箱和支架使用时间越来越长，返修也大大减少了，改善中心的名号，也在不经意间被叫响。
在总结实践中提升技能，也要在同行的技能PK中取长补短。
改善中心第一次参加同行团队PK，是在2018年底东风有限举办的第三届巧妙机构改善展示会上。此前，国振江参加过日本第23届全国巧妙机构改善展示会，和东风有限第一、第二届巧妙机构改善展示会，他非常清楚制作改善作品至为重要的是思路巧妙性和工艺的重要性。
国振江根据工厂改善实施课题，指导改善班人人开动脑筋集思广益，精心制作3个作品模型。每个模型，从材料选择、制作工艺、模型结构比例、动作可靠性等方面，严格执行日产公司的标准，并在制作上反复修改、验证。那次展示会参赛作品132件，获奖不过十之一、二，而该厂赵文鹏、高勇、赵海涛的作品获得两项铜奖、一项优秀作品奖。
“大比拼，让我们每个人都在追求精益求精的态度与品质中，深刻体验到工匠精神。”高勇表示。
奇思妙想 降本又增效
“改善能力提高，至关重要的是要锻炼改善思维。”国振江搞改善看重奇思妙想。
在日常工作中，国振江注重对改善班成员进行系统的理论培训，将他在日产全球培训中心所学的巧妙机构改善内容，以及自己先学先行获得的新知识、新理念分享给大家。同时，他带头科学合理地规划、设计改善项目，践行“巧妙改善”理念。
工厂曾经委托外单位制作一套滚型车间三线扩口工序自动化装置，由于结构复杂、稳定性差、故障率高被拆除。国振江诊断分析，认为设备空间太小、复杂的传动机构无法增加强度和刚度是导致损坏频繁的症结所在。他针对问题重新设计横放气缸实现翻板转动，将零件拨转出设备，进而设计模具自动润滑系统，采用碱磨液取代油液润滑的方式，减少后工序的污染。他带领团队仅花费2千多元完成整体改造，实现了扩口工序上料、出料、润滑全程自动运行。三线扩口工序自动化装置改善后，维修方便、性能可靠，尽显巧妙改善的魅力。
滚型车间一线是无内胎车轮生产的主力线，当外采的轮辋补充生产时，轮辋搬运上线一直是两个人抬起放入辊道，多名员工倾诉腰肌劳损之苦，一线班长夏捷向改善中心求援改善。
班长赵文鹏急员工所急，制定出利用气缸实现轮辋翻转上料的方案。他们利用旧设备上的辊子磨削加工，制作成轮辋滑动底座，在底座上加装框架承接轮辋。为了使气缸最经济，他们巧妙地采取横向距离加长补充竖向距离高度的方式，使气缸行程最短，翻转上料架更稳定可靠。经反复试验、调整后安装上线，“解放”了轮辋上线的操作工，现已在多个工位推广。
滚型车间轮辋滚型工序送料一直是人工搬运，国振江经过多次分析验证、现场测量，确定在扩口工序后加装90°翻转出料装置，取代人工搬运翻转送料。他重新设计滚型机送料小车，并在3台滚型机之间加装自动翻转上料装置，这一系列的配套改造，实现了从扩口后工序到最后一台滚型机之间联动自动运行。
改善中心类似的低成本改善案例还有很多。2019年，该工厂审核验证，认定改善中心完成改善课题12项、各种小改善46项，创效96万余元，并减少用工9人。
创新改善 助力战高产
复工复产后，底盘公司车轮工厂产量屡创新高。改善中心的工匠们以快节奏推进项目改善，助力战高产。
“疫情期间我没停止过琢磨改善项目。”班长赵文鹏在社区做了18天志愿者， 复工复产的第一天就把“新点子”付诸行动。
赵文鹏要攻克的是型钢车轮生产中对焊机工序操作工的“痛点”。由于设备结构原因，厂家安装的辅助上料装置，无法满足型钢轮辋属于异型材料的制造要求，操作人员只有抱着轮辋上机焊接、抱着出料，40多斤重的零件抱上抱下，操作工说：“一天下来端碗都觉得胳膊痛”。
4月份，工厂为抢夺损失实行“9小时班产制+双休无休”，随着天气变热，工人岗位工作更辛苦，赵文鹏心疼操作工，急工厂所急，申报了“五一”完成型钢焊机焊接辅助上下料机构辅助装置改善的课题。同事们看了他设计的图纸，一起行动，加班加点搞改善。最终，这一项目，通过创造性利用两根圆杆之间开口大小托住轮辋，实现轮辋升降，在圆杆上安装滑动轴承，使轮辋轻松进出焊机钳口。5月2日起，操作工再也不用抱着轮辋上机焊接了，效率也随之显著提升。
复工复产，改善中心也按下助力高产“快进键”，两个多月来已完成大小改善22项，绝大部分项目直接服务于效率和品质提升。
在国振江的带动下，改善中心团队咬定创新理念，执着不断学习、进取、提升深化改善，成立两年来，屡创改善佳绩，大量斩获殊荣。
2018年，国振江获得东风有限工人技能成果一等奖，并授予“信赖工匠”称号；赵文鹏获得东风有限工人技能成果三等奖；赵文鹏、高勇获得东风有限第三届巧妙机构改善展示会铜奖，赵海涛获得优秀奖。
2019年，国振江获得机械工业行业高技能人才优秀论文三等奖，获得东风有限群创“十佳成果”，取得一项发明专利，被授予东风有限“优秀员工”符号；赵文鹏获得东风有限员工技能大赛（改善项目）银奖；在东风零部件集团技能大赛上，改善项目类赵海涛获得银奖、高勇获得铜奖；集体获得实用新型专利一项，东风公司专有技术一项。
改善，持续改善，给老工厂插上奋进新征程的翅膀。该工厂长林帆说，“我们的现场改善正在对标襄阳风神日产全力追赶，期待在老工厂改造、新工厂建设中实现赶超。”