孙海明：为汽车减重 为企业创效
记东风鸿泰佛吉亚复合材料公司青年工程师孙海明
（记者 黄炎 特约记者 胡洁）3年内发明并申报20余项专利，东风鸿泰佛吉亚复合材料（武汉）有限公司（以下简称鸿泰佛吉亚）青年工程师孙海明立足岗位勤于耕耘，善于思考，积极为汽车减重，为企业创效。
被问及如何在3年内发明并申报20余项专利时，孙海明只是笑着对记者表示，复合材料领域有着很好的前景，仍有许多待探索的方向。
孙海明是鸿泰佛吉亚复合材料（武汉）有限公司（以下简称鸿泰佛吉亚）青年工程师，近年来荣获武汉市高端人才、东风鸿泰“明星员工”等荣誉，他所研发的成果多次荣获东风公司科技成果进步奖，并于2019年获得东风公司第五届青年自主创新科技奖优秀奖。
鸿泰佛吉亚成立于2017年，从事复合材料设计及制造业务，短短三年已相继获得东风日产，郑州日产、东风小康、神龙汽车等客户订单，成为东风内部复合材料领域新秀。
根据统计数据，如果车重降低10%，百公里油耗可以降低0.7-0.8L；而对于新能源汽车来说，每减重100公斤，续航里程可以增加15-20公里，为汽车减重，新型复合材料应用领域大有可为。
为此，2018年至2019年，孙海明团队将新型复合材料新能源电池壳轻量化作为主攻方向，并取得了优秀成果。
“在电池壳制造领域，复合材料的密度约为1.0-1.7g/cm3，这种材料的密度比铝低30-50%，比钢低75-82%。运用后能使电池壳体重量减轻15%并降低成本10%。”提及最近的新型复合材料新能源电池壳项目成果，孙海明介绍道。
“但是复合材料的机械性能如模量、拉伸强度等比金属材料低。电池壳行业标准是，产品要达到IP67防水要求，即在一定压力的程度下，产品不会开裂漏水，不然会对产品的质量安全造成影响。”孙海明告诉记者，“很多时候产品开裂无法进行肉眼观测，这给团队的工作带来了挑战。”
为此，孙海明团队仔细收集分析了产品在生产、检验、装配、终端等4个阶段所产生的数据，通过优化产品结构，结合CAE强度分析结果，不断改良测试，从而达到金属电池壳体的机械性能要求，以减轻整车重量。在研究开裂问题时，受到启发，孙海明还形成了如何预判易开裂区域的技术专利。
中国计划在2030年之前，将二氧化碳的排放力达到峰值，在2060年之前实现碳中和。为此，节能减排一直是各大车企和相关企业的追求目标。
2020年起，孙海明团队将研发方向锁定在塑料尾门。“使用塑料尾门代替钢尾门可以减重约20%，模具成本也会减少，这些很好的契合了行业发展趋势。”孙海明说。
在开发过程中，尾门骨架尺寸稳定性是行业的难题，为此孙海明团队自主开发了定型工装以有效控制尺寸稳定性，他们所设计改进的铰链工装在一定程度上能自动补偿偏差。
“这些成果都申请了发明专利。这些成果的获得都离不开团队的合作，我们的尺寸测量人员记录了几万个尾门的关键点尺寸，为我们分析和改进提供了基础。”孙海明表示。
接下来，孙海明将和团队一起，继续优化塑料尾门，争取更低的成本和更好的质量。“在这家企业里，我能发挥自己的长处，我也希望自己能够为公司做更多的增值销售。企业为员工提供平台，员工为企业创造效益，这是一种最好的状态。”孙海明表示。